Fendeuse pour non-tissés | Fendage de précision pour spunbond et meltblown

Aperçu de la fendeuse pour tissus non tissés

La fendeuse pour non-tissés est une solution avancée permettant de transformer des matériaux en voile sans couture (spunbond), en voile fondu (meltblown) et en voile hydro-entrelacé (spunlace) en bandes plus étroites, grâce à une mise en paquet à grande vitesse de matériaux similaires. Elle est dotée d’un écartement réglable entre les lames ainsi que d’une tension variable appliquée au matériau pendant le processus de fendage, ce qui permet d’effectuer la découpe sans endommager le bord découpé du matériau. La fendeuse pour non-tissés assure également le rebobinage automatique du matériau brut après fendage ; cette fonction est réalisée à l’aide de : a) capteurs numériques, b) un tableau de commande PLC convivial pour l’utilisateur et c) des postes modulaires. Ces postes modulaires permettent un montage aisé, une maintenance périodique simplifiée et un changement rapide des modules, tout en maintenant des taux de déchets faibles.
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Avantages de la fendeuse pour tissus non tissés

Précision et cohérence

À l’aide de la machine à fendre, des largeurs de fente constantes et conformes aux tolérances précises sont obtenues, de sorte que les lots ne présentent aucune variation de largeur de fente.

Efficacité opérationnelle

En utilisant des cartouches de lames à changement rapide et une conception modulaire de la station, les temps de réglage et d’arrêt sont réduits au minimum, ce qui diminue le temps global de fabrication du produit.

Économies de matériel

En réduisant les brins et les déformations liés à la tension et au contrôle des bords, cela permet d’obtenir un noyau de rouleau plus compact, augmentant ainsi la quantité de travail réalisée avant que la bobine ne soit pleine.

Sécurité et fiabilité

Parmi les nombreuses fonctionnalités de sécurité de la machine figurent des protecteurs automatiques de lame, des arrêts d’urgence et des points d’accès sécurisés pour la protection de l’opérateur pendant la maintenance.

Découpeur non tissé

La fendeuse pour non-tissés a été spécifiquement conçue pour offrir un produit hautement fiable aux opérations modernes de transformation d’aujourd’hui, qui doivent traiter de manière fiable et efficace tous les types de matériaux non-tissés. Conçue spécifiquement pour répondre aux exigences de cet environnement moderne de transformation, la fendeuse pour non-tissés utilise des composants robustes et une ingénierie de précision afin d’assurer des performances constantes du procédé de fendage. Grâce à un système de déroulage et de rebobinage entraîné par moteur servo haut de gamme, la fendeuse pour non-tissés garantit que toutes les opérations de fendage sont réalisées avec un niveau de tension uniforme et constant sur l’ensemble des rouleaux.

En outre, la fendeuse pour non-tissés est dotée de réglages facilement ajustables de l'écart entre les lames et de cycles d'affûtage réguliers afin de garantir des découpes nettes et uniformes, sans tiraillement des fibres ni formation de copeaux. Les opérateurs peuvent définir la largeur cible, la vitesse de fonctionnement et le nombre d’enroulements via un panneau de commande tactile convivial. En complément, ils disposent d’un suivi en temps réel sur l’écran tactile, ainsi que d’informations supplémentaires relatives à la qualité des bords découpés et à la précision de la fente.

FAQ sur la fendeuse pour tissus non tissés

Quels types de matériaux non tissés la fendeuse peut-elle traiter ?

Cette machine est capable de traiter les tissus non tissés courants (tels que le thermocollé, le soufflé et le jet d’eau) à l’aide d’un réglage précis de l’écartement des lames et du contrôle de la tension du matériau, afin d’obtenir des largeurs et des bords de découpe uniformes, sans provoquer un décollement excessif des fibres pendant le traitement.
Les fonctions de sécurité intégrées comprennent des protections automatiques pour les lames, des panneaux de circuits d’arrêt d’urgence à bouton-poussoir, des portes d’accès protégées pour l’opérateur et des dispositifs de verrouillage (empêchant l’ouverture des portes pendant le mouvement des lames). Le démarrage progressif signifie un choc minimal au moment de la mise sous tension initiale du moteur ; des signaux sonores et visuels guident les opérateurs vers la sécurité. L’accès aux composants de la machine à des fins de maintenance reste séparé jusqu’à l’arrêt complet de tous les éléments mobiles, afin de minimiser le risque de contact avec des éléments en rotation lors des interventions d’entretien et de service. Les protections automatiques pour les lames, les circuits d’arrêt d’urgence, les portes d’accès couvertes et les systèmes de verrouillage constituent des fonctions de sécurité intégrées. Les variateurs à démarrage progressif offrent une protection supplémentaire contre les chocs liés au démarrage, tandis que les opérateurs reçoivent des avertissements visuels et des alertes sonores pour les aider à utiliser la machine en toute sécurité. L’accès à la maintenance est également isolé afin de protéger les techniciens contre les pièces en rotation, garantissant ainsi un environnement de service sécurisé.
Grâce à l'utilisation de cartouches de lames interchangeables rapidement, de stations modulaires et de chemins de guidage précis pour la bande, les temps de changement sont réduits au minimum. Les ajustements de largeur et le refiletage sont conçus pour prendre entre 15 et 30 minutes, selon la largeur et l'épaisseur du tissu. Les opérateurs bénéficient de recettes prédéfinies qui leur permettent de procéder au montage plus rapidement.
Exact. Le module d'inspection en ligne en option évalue la qualité de la bande et l'intégrité des bords tout au long du processus, et partage ces informations avec les systèmes API (automate programmable industriel) et/ou MES (système d'exécution de fabrication). Les tendances relatives à la tension, à la vitesse et à l'usure sont affichées sur un tableau de bord en temps réel afin de faciliter la planification de la maintenance préventive et d'assurer la traçabilité de chaque lot de production à des fins de garantie de la qualité et d'audit.

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